Descripción

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Introducción

El patín de regulación y medición de presión de gas natural (PRMS) es un sistema integrado-montado en patín, diseñado para recibir de forma segura gas natural a alta-presión desde las tuberías de transmisión, reducirlo a una presión operativa estable y medir con precisión el caudal volumétrico.

Especificaciones del producto

Sistema	Tecnología	Estándar	Exactitud
Medición ultrasónica	Medidor ultrasónico de 4 vías/8 vías	Informe AGA No.9	±0,5% o mejor
Medición de turbina	Medidor de turbina de gas	Informe AGA No.7	±0,7% típico
Computadora de flujo	Computadora de flujo redundante dual	AGA 3 / AGA 8	Cálculo en tiempo-real
Medición de la calidad del gas	Cromatógrafo de gases en línea	ISO 6976	Valor BTU continuo
Compensación de presión y temperatura	Sensores RTD + transmisores inteligentes	Corrección del factor AGA 8 Z-	Corrección continua
Sistema de calibración	Calibración de circuito de flujo certificada externa	ISO/CEI 17025	Informe de desviación certificado

Especificaciones técnicas

Función	Configuración técnica	Estándar / KPI	Rendimiento / Límite
Protección contra sobrepresión	Reguladores de monitorización activos + en espera + válvulas de cierre de golpe-	Margen de diseño de seguridad ASME B31.8	Respuesta de aislamiento < 2,0 s
Apagar-rendimiento	Válvulas de control con sellado hermético-a burbujas	ANSI/FCI 70-2 Clase VI	Cero fugas en el cierre-
Control de estabilidad de presión	Sistema regulador operado-por piloto	Tolerancia al control interno	±1 % de presión de bloqueo-
Requisito de limpieza del gas	Diseño de protección piloto y separación multi-etapa	Requisito de compatibilidad del sistema	Se recomienda gas limpio y seco para un funcionamiento estable.
Filtración de gases	Sistema separador dual multi-ciclón	Estándar de separación de partículas	Eliminación del 99,9 % hasta 3 micras.
Control de ruido	Sistema de aislamiento acústico + embellecedor silenciador.	Directriz de ruido ocupacional de OSHA	Menor o igual a 85 dBA a 1 metro

Aplicaciones y casos de uso de la industria

Centrales eléctricas-a gas

Patines de suministro de gas combustible para turbinas de gas de hasta 400 MW, lo que reduce la presión de la tubería de 70 bar a 25 bar estable.

Instalaciones de productos químicos y fertilizantes

Acondicionamiento continuo del gas de alimentación para bucles de síntesis de amoníaco y metanol dentro de estrictas tolerancias de presión de ±0,1 bar.

Quemadores industriales pesados

Escalado de flujo de 500 Nm³/h a 12.000 Nm³/h para acerías y plantas de vidrio, evitando apagones en quemadores manteniendo la estabilidad de la presión dentro de ±5%.

Terminales de Regasificación de GNL

Regulación de alta-presión y medición de hasta 100 bar para gas natural-a temperatura ambiente antes de la inyección a la red comercial.

Inyección de red de biometano

Skids de bajo-flujo y media-presión integrados con cromatógrafos de gases para análisis de calidad de gas, medición fiscal e inyección de red en tiempo real-en tiempo real.

Personalización de ingeniería

Nuestro equipo de ingeniería entrega modelos estructurales 3D listos para el proyecto en 15 días hábiles, lo que permite la construcción de cimientos en paralelo y la verificación del espaciado -antes de la entrega.

Las computadoras de flujo-programadas en fábrica se comunican de forma nativa a través de Modbus TCP/IP, Profibus o Ethernet/IP con registros de datos pre-asignados para una integración directa de DCS.

El patín utiliza una configuración 100% de servicio/en espera con cambio automático activado por PLC-que se activa si la presión en línea o la variación de flujo excede los parámetros preestablecidos.

Los marcos estructurales y los gabinetes protectores están diseñados-a medida para soportar condiciones ambientales extremas desde -40 grados hasta +55 grados.

Fabricación y control de calidad

Las soldaduras a tope en líneas de gas de alta-presión se someten a pruebas radiográficas (RT) completas según ASME B31.8 antes del ensamblaje estructural, ejecutadas por soldadores certificados por ASME Sección IX y AWS D1.1 con identificación de sello permanente para una trazabilidad completa.

Las redes de tuberías ensambladas se prueban hidrostáticamente a 1,5 veces la presión máxima de diseño con un tiempo de retención mínimo de 4 horas.

El equipo de control de calidad verifica los componentes de aleación y las válvulas mediante analizadores XRF portátiles para la identificación positiva de materiales (PMI) para verificar-el cumplimiento metalúrgico con los informes de pruebas de fábrica (MTR).

Para prevenir la corrosión bajo aislamiento (CUI) en entornos costeros, aplicamos una granallado de metal casi-blanco SA 2.5 seguido de un sistema epóxico de tres-capas (320 micrones de espesor total de espesor total), extendiendo el tiempo hasta el primer mantenimiento importante (TSFM) a 10+ años.

Recopilamos y entregamos el Libro de calidad llave en mano-que contiene MTR, registros de END, mapas de soldadura rastreables, cálculos de códigos y hojas de calibración-al mismo tiempo que el envío del equipo.

Pruebas de aceptación de fábrica (FAT)

Los técnicos realizan pruebas de circuito frío en todos los puntos de E/S entre los instrumentos de campo, los solenoides y el panel de la computadora de flujo central para validar la lógica de seguridad y los disparos de alta/baja presión antes de que el patín abandone nuestro piso.

Las pruebas de fugas neumáticas posteriores-a la hidroprueba se realizan utilizando gas nitrógeno a la presión operativa máxima para verificar-la integridad hermética a las burbujas y cumplir con los mandatos locales sobre emisiones fugitivas.

Nuestro equipo de calidad utiliza escaneo láser-rastreador en el patín finalizado para verificar la precisión de las coordenadas de los pernos de anclaje- y eliminar el retrabajo de alineación en el sitio.

Los circuitos eléctricos se someten a pruebas integrales de continuidad, resistencia de aislamiento y alto{0}}potencial (Hi-Pot) en todas las redes de distribución de energía y puesta a tierra.

Cumplimiento y certificaciones

Poseedor certificado de sellos ASME U (recipientes a presión) y PP (tuberías a presión), lo que permite el despliegue en proyectos de capital de servicios públicos y petróleo y gas de América del Norte según los requisitos del código ASME.

Los procesos de diseño y fabricación cumplen con la Directiva de Equipos a Presión 2014/68/UE, admitiendo el marcado CE a través del Módulo H para aplicaciones de transmisión y distribución de gas dentro de la Unión Europea.

Los procesos de soldadura por fusión se controlan mediante un sistema de gestión de calidad de soldadura certificado ISO 3834-2, lo que garantiza procedimientos de soldadura rastreables y un control de proceso documentado en todos los conjuntos que contienen presión.

Los bucles de instrumentación de parada de emergencia (ESD) se implementan utilizando componentes certificados según IEC 61508 SIL 2 o SIL 3, según la clasificación de riesgo y los requisitos del nivel de integridad de seguridad del proyecto.

Se proporciona acceso completo a agencias de inspección externas como DNV, Lloyd's Register, TÜV y Bureau Veritas durante los puntos de espera de fabricación definidos, respaldado por paquetes completos de documentación de calidad y fabricación.

Preguntas frecuentes

P: ¿Cuál es el tiempo de entrega típico desde la confirmación del pedido hasta el envío?

R: El plazo de producción estándar es de 10 a 14 semanas, según la configuración y el alcance de las pruebas. Para proyectos urgentes, el pre-ensamblaje parcial y la programación FAT acelerada pueden acortar esto a alrededor de 8 a 10 semanas.

P: ¿Qué período de garantía se proporciona para el sistema PRMS?

R: El sistema normalmente está cubierto por una garantía de 18 a 24 meses desde la puesta en servicio o 24 meses desde el envío, lo que ocurra primero. Los componentes críticos, como reguladores y computadoras de flujo, siguen términos de garantía OEM separados.

P: ¿Cómo se empaqueta y protege el sistema durante el envío internacional?

R: Cada patín está fijado a un marco de exportación de acero reforzado y protegido con una envoltura anticorrosión y una película de barrera contra la humedad. Los instrumentos sensibles también se montan contra golpes-y se sellan al vacío- cuando es necesario.

P: ¿Qué condiciones de pago se aceptan normalmente para pedidos internacionales?

R: Los términos estándar son un pago por adelantado del 30 % y un saldo del 70 % antes del envío después de la aprobación de FAT. Para socios-a largo plazo, también se pueden organizar estructuras de pago basadas en LC a la vista o por hitos-.

P: ¿Cuánto tiempo suele tardar la instalación y puesta en marcha-in situ?

R: La instalación típica demora entre 5 y 10 días, según la preparación de la tubería y las condiciones del sitio. La puesta en servicio completa, incluidas las comprobaciones de bucle y la calibración, normalmente requiere entre 3 y 5 días adicionales.

P: ¿Qué tipo de soporte postventa-está disponible después de la puesta en marcha?

R: El soporte técnico remoto está disponible dentro de las 24 horas para solucionar problemas y diagnosticar el sistema. El envío de ingenieros in situ normalmente se organiza en un plazo de 3 a 7 días hábiles si es necesario.

P: ¿Con qué frecuencia requiere calibración o inspección el sistema?

R: Generalmente se recomienda calibrar los sistemas de medición de flujo cada 12 meses. En aplicaciones de medición fiscal de alto-valor, algunos operadores eligen ciclos de verificación de 6 a 9 meses.

P: ¿Hay repuestos disponibles para funcionamiento-a largo plazo?

R: Los repuestos críticos, como sensores, reguladores y kits de válvulas, se mantienen con un compromiso de suministro mínimo de 10 años. Los kits de reemplazo de emergencia se pueden enviar dentro de las 72 horas para configuraciones comunes.

P: ¿Se puede integrar el sistema en sistemas de control o SCADA existentes?

R: Sí, admite protocolos de comunicación industriales estándar y se puede asignar directamente a la mayoría de las plataformas DCS/SCADA. Las etiquetas de datos pre-diseñadas reducen el tiempo de integración durante la puesta en marcha.

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